Todas las piezas
metálicas, excepto las fundidas, en algún momento de su fabricación han estado
sometidas a una operación al menos de conformado de metales, y con frecuencia
se necesitan varias operaciones diferentes. Así, el acero que se utiliza en la
fabricación de tubos para la construcción de sillas se forja, se lamina en
caliente varias veces, se lamina en frío hasta transformarlo en chapa, se corta
en tiras, se le da en frío la forma tubular, se suelda, se mecaniza en
soldadura y, a veces, también se estira en frío. Esto, aparte de todos los
tratamientos subsidiarios. La teoría del conformado de metales puede ayudar a
determinar la forma de utilizar las máquinas de la manera más eficiente
posible, así como a mejorar la productividad.
Objetivos
•
Conocer algunos procesos de conformación de metales (troquelado, doblado, embutido,
laminado y extrusión), determinando sus generalidades, variables involucradas y
aplicaciones de cada proceso estudiado.
•
Conocer los dispositivos utilizados en los procesos: troquel, matrices y Punzones.
•
Leer e interpretar los datos arrojados por la carátula del manómetro y el calibrador
que indican el desplazamiento de la prensa hidráulica.
•
Determinar los tiempos de alistamiento de los procesos estudiados.
•
Conocer aplicaciones importantes de los procesos de conformado de metales.
•
Conocer la importancia de los instrumentos de seguridad para la práctica, de las
herramientas y el uso adecuado de los mismos.
1.
Que son Estos Procesos
Los procesos de conformado plástico de
metales, son todos aquellos procesos donde se busca generar formas a
metales, de tal manera que su volumen y masa se conservan, y las partículas
del este sean desplazadas de una posición a la otra. La
importancia de estos procesos radica en los múltiples artículos y formas en
metal que existen y su fabricación en serie, haciendo que su alta demanda
dependa de las buenas características mecánicas que posee el material, al igual
que su gran maleabilidad y ductilidad.
2.
Procesos de Conformado de Metales
En
la industrial metalmecánica, existen diferentes tipos de proceso de conformado,
siendo cada uno adecuado para un propósito determinado. La elección del proceso
de conformado determinado, depende de la forma y/o tratamiento al que se quiera
llevar el material.
Los procesos de conformado
se clasifican de acuerdo al dos principales variables: la temperatura de
trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables serán definidas a
continuación antes de definir cada proceso por separado, puesto que representa
un punto de mucha importancia para la definición y clasificación de cada
proceso.
3.
Los Procesos de Conformado según la
Temperatura de Trabajo
Se
dividen en dos tipos, trabajo en caliente y en frio
3.1 Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura
ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la
resistencia de cadencia original de metal, produciendo a la vez una
deformación.
Las principales ventajas del trabajo en
frío son: mejor precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales,
posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final
y mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas
desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su
resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el
esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste
el incremento de la resistencia (Figura No. 1); la reducción de la ductilidad y
el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de
formado que se puedan realizar a las partes.
3.2 Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del
material metálico a una temperatura mayor que la de re cristalización. La
ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una
deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes
grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cadencia y una alta
ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en
caliente son: mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores
fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material, opción de trabajar
con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío, propiedades de
fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos de
partes debidas a los procesos de trabajo.
4.
Proceso de Conformado según la
Materia Prima Utilizada
Los procesos de conformado plástico
también se caracterizan por utilizar materiales en diferentes condiciones, ya
estén o en forma de láminas o en forma de bloques masísos.
Esta característica diferencia de manera particular los tipos de
procesos y utilidades de cada uno.
5.
Proceso en el que se Utilizan La
Materia Prima en Forma de Lamina
Es todo proceso
de conformado de metales en donde el metal que será conformado en cierta forma
determinada, se dispone inicialmente como lámina.
Dentro de este grupo, se encuentran una
serie de procesos de Corte muy utilizados a nivel industrial, estos son el Cizallado, troquelado, doblado y embutido
5.1
Cizallado
Operación de corte de láminas que
consiste en disminuir la lámina a un menor tamaño
5.2 El Troquelado
Se denomina troquelado de metal a la
operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en chapas en láminas
metálicas. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples mecanismos de
accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran
potencia. En el siguiente link, puede observarse el proceso de troquelado en
diferentes láminas: troquelado. En este video puede
observarse diferentes modelos de troquelado para una misma maquina de
troquelado.
Los elementos básicos de una troqueladora
lo constituyen el troquel que tiene la forma y dimensiones del agujero que
se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel
cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la
prensa mediante un accionamiento de excéntrica que tiene y que proporciona
un golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo un corte limpio de la
misma.
5.2.1 Partes de Una Traqueleadora
La troqueladora consta de un troquel y una
prensa hidráulica que lo aloja. Las partes del troquel se muestran en la Figura
No. 5 y se describen a continuación:
Punzón o macho: Ejerce presión sobre la
lámina a troquelar, cortándola gracias al juego existente entre éste y la
matriz.
Base inferior del troquel: Parte tenaz que
contiene a la placa sufridera.
Base superior del troquel: Parte tenaz que aloja
al macho y contiene una placasufridera.
Pin centrador: permite alinear el
centro de la prensa con el centro de fuerzadel troquel. Esta ubicado en la
superficie superior de la base superior del troquel.
Resortes de espira redonda: Presionan la placa guía
contra el fleje a troquelar, evitando que se deforme durante el corte.
Placa pisadora o guía de punzones: Impide el movimiento de
la lámina antes de realizar el troquelado y garantiza su correcta ubicación con
respecto a la hembra y el macho.
Matriz o hembra: Parte templado, ubicada
en el inferior de la troqueladora. La superficie de la matriz determina la vida
del troquel, debido a que posee una porción recta que se va desgastando con el
uso y debe ser rectificada para conservar una buena calidad de los productos.
La parte inferior de la matriz sirve como estructura y tiene una cavidad cónica
que permite la salida de los blancos.
Placa sufridera: parte templada y
revenida que impide las posibles indentaciones producidas por los continuos
golpes o impactos que suceden durante la troquelada.
Guías de Fleje (lámina): Orientan la lámina
haciendo que ésta se mantenga alineada según el trabajo requerido.
Por su importancia, es necesario dedicarle
especial atención al troquel, por lo que a continuación se muestran
su definición y diferentes tipos.
5.2.2 Troquel
Herramienta empleada para dar forma a materiales
sólidos, y en especial para el estampado de metales en frío.
En el estampado se utilizan los troqueles
en pares. El troquel más pequeño, o cuño, encaja dentro de un troquel mayor, o
matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza
en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El
cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión
hidráulica o mecánica.
Los más sencillos son los troqueles de perforación, utilizados
para hacer agujeros en la pieza.
Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma
determinada en una lámina de metal para operaciones posteriores.
Los troqueles de flexión y doblado están diseñados para efectuar
pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto.
Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas.
Para lograr una sección reducida en una parte hueca, como el cuello de un
cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales. Cuando la pieza
terminada debe tener una protuberancia en la parte inferior o central suelen
emplearse troqueles hidráulicos. En éstos el cuño se sustituye por un pistón
que introduce en la pieza agua o aceite a presión, lo que obliga al metal a
doblarse hacia fuera contra la matriz.
Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas
huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre,
enrolla firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se
inserta para dar resistencia a la pieza.
Los troqueles combinados están diseñados para realizar varias de
las operaciones descritas en un único recorrido de la prensa; los troqueles
progresivos permiten realizar diversas operaciones sucesivas de modelado con el
mismo troquel.
En la acuñación de monedas se obliga al
metal a pasar entre dos troqueles coincidentes, en los que figura un
huecograbado del dibujo que debe formarse en la moneda.
Los parámetros que se tienen en cuenta en
el troquelado son la forma y los materiales del punzón y la matriz, la
velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material y
la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz
influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el
borde cortado será más burdo y provocará una zona más grande de deformación en
la que el endurecimiento será mayor. La altura de las rebabas se incrementa al
aumentar la luz. Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a
la formación de rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.
En algunas operaciones de troquelado la lámina perforada suele acumularse entre
la porción recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se opone
la fuerza de troquelado. Por esta razón, la fuerza de troquelado debe ir
aumentando conforme se realicen más operaciones.
5.3 Doblado
El doblado de metales es la deformación de
láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados
como abiertos (si son mayores a 90grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión,
mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica.
En el siguiente link, puede verse el
proceso de doblado de una lámina de metálica con la ayuda de un brazo robótico
de la empresa KUKA: Doblamiento de lámina. Este proceso tiene la ventaja clara de que el
movimiento principal de doblamiento lo realiza el brazo robótico, brazo en el
que pueden programarse tanto el ángulo de doblamiento como la fuerza de acción
del mismo.
5.4 Embutido
5.4 Embutido
El Embutido de Chapas Metálicas
es uno de los procedimientos más comunes elaboración de
piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar,
la oficina y en la industria en general.
Las
piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de
centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en
el proceso de embutición. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la
matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzón
de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados
de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El
desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el
material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales
del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura
entre el punzón y la matriz.
El desplazamiento del
material en ese instante es semejante al flujo de agua por el rebosadero
de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se altere
durante el proceso de embutido, el área de la pieza original (disco recortado)
debe ser igual al área de la superficie de pieza embutida.
6.
Procesos que utilizan la materia
prima en forma de bloque
Son el conjunto de procesos en el que, el
metal que será conformado en una forma determinada, se encuentra inicialmente
dispuesto en forma de bloque. Estos se caracterizan por su drástico cambio de geometría.
Los procesos que se encuentran dentro de este grupo son el laminado,
fundición, forjado y extrusión.
6.1
Laminado
La laminación es un método de
conformado deformación utilizado para producir productos metálicos alargados de
sección transversal constante.
Este proceso metalúrgico se puede realizar
con varios tipos de máquinas. La elección de la máquina más adecuada va en
función del tipo de lámina que se desea obtener (espesor y longitud) y de
la naturaleza y características del metal. En el siguientes link, Fabricación de láminas, puede verse el gran uso industrial y comercial que
tiene el proceso de conformado metálico de laminado en la fabricación
de artículos, mostrándonos como grandes bloques metálicos son
laminados hasta más de 45 veces su grosor inicial.
Este es un proceso en el cual se reduce el
espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los
rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como
láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve.
Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en
frío..
6.1.1 Tipos de Laminado:
Durante el desarrollo del proceso de
laminación se deben tener en cuenta dos tipos de procesos: laminación en
caliente y laminación en frió
Laminación en caliente: El proceso de laminado
en caliente se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente
dendrítica, la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la
estructura es más frágil y contiene porosidades. De tal manera la laminación en
caliente se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de
recristalizacion del metal; permitiendo transformar la estructura colada en una
estructura laminada, la cual va a tener granos mas finos y una mayor
ductilidad, resultando ambas de los limites de los granos frágiles y el cierre
de los defectos especialmente de la porosidad. El proceso de laminado en
caliente se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se
manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión, lo que
corresponde a la temperatura de recristalizacion. Comúnmente los primeros
producto de laminado en caliente, son la palanquilla y el planchon. El primer
producto es muy utilizado para la formación de vigas en forma de I y rieles de
ferrocarril, en el caso de utilizar tochos, en cambio para la formación de
placas y láminas se utilizan los planchones. En el proceso de laminado en
caliente tanto para palanquillas como para planchones la superficie tiene que
ser mejorada, por la presencia de calamina, la cual puede ser eliminada por
ataque químico, esmerilado grueso para dar suavidad a la superficie, o chorro
de arena y de tal manera pasar a ser laminada.
Laminado en frío: El proceso de laminado
en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente. A diferencia del proceso de
laminación en caliente, produce laminas y tiras con un acabado superficial
mejor debido a que no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores
tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al
endurecimiento por deformación.
6.2 Fundición
Consiste en el llenado con
metal fundido de un recipiente (molde) que presenta un hueco cuya forma y
dimensiones son análogas a las de la pieza que se desea obtener.
Con este procedimiento
pueden obtenerse piezas de formas muy complicadas. Es necesario utilizar
metales muy fluidos que llenen bien los huecos del molde.
6.3 Forjado
Involucra la aplicación de esfuerzos de
compresión que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede ser
aplicado rápida o lentamente. El proceso puede realizarse en frío o en
caliente, la selección de temperatura es decidida por factores como la
facilidad y costo que involucre la deformación, la producción de piezas con
ciertas características mecánicas o de acabado superficial es un factor de
menor importancia. Más del 90% de los procesos de forjado son en caliente. El
forjado por impacto, puede realizarse de 3 maneras diferentes
6.3.1 Procedimientos de Forjado
Existen dos clases de procedimientos de
forjado forjado por impacto y forjado por presión.
Forjado por Presión: El tipo de forjado donde
se involucra la aplicación gradual de presión para lograr la cedencia del
metal. Este tipo de forjado se usa a nivel industrial y utiliza maquinaria tipo
prensa hidráulica.
Forjado por Impacto: Es el tipo de forjado
donde la carga es aplicada por impacto y la deformación tiene lugar en un corto
tiempo. Existen a su vez, dos diferentes formas de forjado por impacto
Forjado de herrero: Este es
indudablemente el más antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es
relativamente poco común. La fuerza de impacto para la deformación es aplicada
manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es
calentada en una fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es
colocada en un yunque. El yunque es una masa pesada de acero con la parte
superior plana, una parte en forma de cuerno la cual está curvada para producir
diferentes curvaturas, y un agujero cuadrado en la parte superior para acomodar
varios accesorios del yunque.
Forjado por Martinete: Este es
el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del
herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor.
6.4 Extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual
el metal de trabajo es forzadoa fluir a través de la abertura de un dado para
darle forma a su sección transversal. Ejemplos de este proceso son secciones
huecas, como tubos, y una variedad deformas en la sección transversal.
6.4.1 Tipos de Extrusión
El proceso de conformado por
extrusión puede dividirse en dos principales tipos: Extrusión directa y
Extrusión indirecta.
Extrusión Directa
La extrusión directa, también conocida
como extrusión delantera, es el proceso más común de extrusión. Éste trabaja
colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada
a través del troquel por un tornillo. Hay un dummy block reusable entre el
tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este
proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la
necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de
fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del
proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza
aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir
radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final,
no es usado por esta razón.
Extrusión indirecta
En la extrusión indirecta, también
conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos
mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por
un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de
la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la
barra con el contenedor, la fricción es eliminada.
Ventajas:
- Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la
extrusión de largas barras.
- Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o
quebrarse porque no hay calor formado por la fricción.
- El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
- La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusión
y las zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas:
- Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la
superficie de la extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada
o pulida con un cepillo de alambres.
- Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área
de la sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
Conceptos
Importantes del Tema
Procesos de Conformado de Metales
La elección del proceso de conformado determinado,
depende de la forma y/o tratamiento al que se quiera llevar el material.
Los procesos de conformado
se clasifican de acuerdo al dos principales variables: la temperatura de
trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables serán definidas a
continuación antes de definir cada proceso por separado, puesto que representa
un punto de mucha importancia para la definición y clasificación de cada
proceso.
El Troquelado
Se denomina troquelado
de metal a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en
chapas en láminas metálicas. Para realizar esta tarea, se utilizan desde
simples mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas
mecánicas de gran potencia. En el siguiente link, puede observarse el
proceso de troquelado en diferentes láminas: troquelado. En este video puede observarse diferentes modelos de troquelado para una
misma maquina de troquelado.
Doblado
El doblado de metales es la deformación de
láminas alrededor de un determinado ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados
como abiertos (si son mayores a 90grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión,
mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce cambios
significativos en el espesor de la lámina metálica.
Embutido
El Embutido de Chapas Metálicas
es uno de los procedimientos más comunes elaboración de
piezas huecas, para diversas aplicaciones que van desde el hogar,
la oficina y en la industria en general.
Laminado
La laminación es un método de
conformado deformación utilizado para producir productos metálicos alargados de
sección transversal constante.
Forjado
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión
que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede ser aplicado
rápida o lentamente. El proceso puede realizarse en frío o en caliente
Extrusión
La extrusión es un proceso por compresión en el cual
el metal de trabajo es forzado a fluir a
través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad
deformas en la sección transversal.
Fundición
Consiste en el llenado con
metal fundido de un recipiente (molde) que presenta un hueco cuya forma y
dimensiones son análogas a las de la pieza que se desea obtener.
Con este procedimiento
pueden obtenerse piezas de formas muy complicadas. Es necesario utilizar
metales muy fluidos que llenen bien los huecos del molde.
Análisis, debido a que los
metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico es
necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos,
estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad.
En el conformado
de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como un bajo
límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas
por la temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de fluencia
disminuye mientras que la ductilidad aumenta.
En la industria el proceso de conformado es
muy utilizarlo para darle muchas formas a los metales donde pudimos denotar que
el metal es un elemento que se puede troquelar, Doblar, embutir, laminar ,
forjar, extruir y fundir.
La embutición metálica es una técnica que ha evolucionado con el tiempo, gracias a los avances en la tecnología y los materiales utilizados. Esto ha permitido la fabricación de piezas cada vez más complejas y de mayor calidad, lo que impulsa la innovación en diversas industrias.
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